Welcher Produktionsverlust sollte zuerst untersucht werden?

Den Verlust vor der Kennzahl bestimmen

Ein hoher Verbrauch kann auf einen zusätzlichen Verbraucher, längere Wartezeiten oder einen anderen Artikel zurückgehen. Eine geringere Produktionsmenge kann durch Stillstände, längere Zyklen, Ausschuss oder fehlende Nachfrage entstehen. Jede Situation erfordert andere Informationsquellen.

Vor Projektbeginn kann die Betriebsleitung festlegen, welche Entscheidung unterstützt werden soll: eine Zelle neu organisieren, den Einsatz von Peripheriegeräten prüfen, einen Prozess anpassen, die Instandhaltung verstärken oder eine Investition vorbereiten.

• Kapazität: Stillstandsminuten, Produktionstakt, aktive Kavitäten und Gutteilmenge.
• Energie: gemessene Einspeisung, kWh je Anlage und Zeitraum, Betriebszustand und zugehörige Produktion.
• Qualität: Gutteilmengen, Fehler und zugehöriges Material, sofern identifiziert.
• Betriebskontinuität: funktionale Ausfälle, Ereignisdauer und tatsächliche Betriebsbeanspruchung der Anlagen.

Jeden Verlust mit den passenden wirtschaftlichen Kriterien bewerten

Teile, die während eines Stillstands hätten hergestellt werden können, entsprechen nicht automatisch entgangenen Verkäufen. Die wirtschaftliche Bewertung muss tatsächliche Nachfrage, Nachholmöglichkeiten, Deckungsbeitrag, zusätzliche Kosten und Engpässe in nachgelagerten Arbeitsgängen berücksichtigen.

Auch die einem Verbraucher zugeordnete Energie steht nicht automatisch als Einsparpotenzial zur Verfügung. Es ist zu prüfen, ob der Verbraucher für Vorbereitung, Trocknung, Aufheizen oder Temperaturhaltung benötigt wird. Ausschusskosten erfordern festgelegte Kriterien für Material, Nacharbeit, Zeit, Behandlung und Entsorgung.

Die erste Untersuchung kann die physikalischen Größen mit ihren jeweiligen Einheiten beschreiben. Vor einer Zusammenfassung zu einem Geldbetrag sind die Annahmen offenzulegen.

Informationen zur Auswahl des nächsten Projekts

• Anlage, Artikel und Zeiträume bestimmen, in denen sich das Problem häuft.
• Prüfen, welche Daten gemessen werden, welche von Bedienereingaben abhängen und welche noch fehlen.
• Wiederkehrende Verluste von Ausnahmeereignissen und Produktionsänderungen unterscheiden.
• Die mögliche Maßnahme und die anschließend zu überprüfende Wirkung festlegen.
• Kosten und Aufwand der Instrumentierung bestimmen, bevor der Umfang auf alle Maschinen ausgeweitet wird.

PM Tec Engineering ermöglicht über den Geschäftsbereich Industrie 4.0, KERN IoP, einen Einstieg mit konkreten Messstellen und Anwendungen: ENERGY für ausgewählte elektrische Einspeisungen, SMARTPRO für Datenerfassung und Betriebskontext sowie MONITOR für den Abruf und Vergleich der verfügbaren Aufzeichnungen.

Plattformarchitektur ansehen · Energiemessung je Maschine oder Zelle

Eine Verbesserung braucht einen anschließenden Vergleich

Jeder Eingriff benötigt einen Ausgangszustand, ein gemessenes Ergebnis und einen nachfolgenden Zeitraum, in dem die Dauerhaftigkeit der Wirkung geprüft wird. Elektrische Messgrenze, Artikel und Zählkriterien sind beizubehalten, soweit sie zur Interpretation des Unterschieds erforderlich sind.

Reichen die Informationen noch nicht aus, kann der erste Schritt darin bestehen, eine Maschine, einen Stromkreis oder eine kleine Gruppe von Signalen zu instrumentieren, bevor ein größeres Projekt festgelegt wird.

Beim untersuchten Problem weiterarbeiten

• Durch Stillstände beeinträchtigte Kapazität quantifizieren
• Verbrauch im Wartebetrieb erkennen
• Eine Verbesserung nach dem Eingriff überprüfen
• Zurück zum Bereich Betriebsleitung

Dieser Leitfaden vertieft die Inhalte früherer KERN-IoP-Veröffentlichungen zu installierter Kapazität, Stückkosten und schrittweiser Implementierung. Aussagen zu Einsparungen, Produktivität und Investitionsrentabilität setzen überprüfbare Bedingungen voraus.