FACHLEITFADEN · ISO 22400
OEE nach ISO 22400: die richtige Berechnung.
Verfügbarkeit, Effektivität und Qualitätsrate gemäß Norm: Variablen, Zeitmodell, Formeln, Spritzgießbeispiel, häufige Fehler und interaktiver Rechner.
FORMEL GEMÄSS ISO 22400-2
OEE = A × E × Q
A · Availability / Verfügbarkeit
E · Effectiveness / Effektivität
Q · Quality ratio / Qualitätsrate
Normenstand geprüft: 2. Oktober 2026.
KURZ ERKLÄRT
Was bedeutet OEE gemäß ISO 22400?
OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist eine Kennzahl des Fertigungsbetriebs, die Verfügbarkeit einer Fertigungseinheit, ihre Effektivität gegenüber der geplanten Laufzeit je Einheit und die Qualitätsrate der hergestellten Menge kombiniert. In der veröffentlichten Ausgabe ISO 22400-2:2014 wird diese Kennzahl als Produkt der drei Faktoren berechnet.
Die Variablenkürzel entsprechen den englischen Bezeichnungen in ISO 22400: PBT (Planned Busy Time; geplante Belegungszeit), APT (Actual Production Time; tatsächliche Produktionszeit), PRI (Planned Run Time per Item; geplante Laufzeit je Einheit), PQ (Produced Quantity; produzierte Menge) und GQ (Good Quantity; Gutmenge). Die Variablenkürzel werden in dieser Darstellung entsprechend der Norm beibehalten.
Verfügbarkeit = APT / PBT
Effektivität = (PRI × PQ) / APT
Qualitätsrate = GQ / PQ
OEE = Verfügbarkeit × Effektivität × Qualitätsrate
In diesem Leitfaden verwenden wir Effektivität entsprechend ISO für Effectiveness, wie in ISO 22400-2 festgelegt. Wir ersetzen den Begriff nicht stillschweigend durch „Leistung“, da Rechner häufig Bezeichnungen aus TPM, MES-Systemen und Herstellerdokumentationen vermischen und damit unterschiedlich definierte Kennzahlen vergleichen.
Formeln · ISO-Variablen · Klassifikation von Stillständen · Ursachen und Verantwortlichkeiten · Beispiel · Rechner · Spritzgießen · FAQ · Quellen
GEPRÜFTE NORMENGRUNDLAGE
Welche Normausgabe wir verwenden und warum.
ISO 22400-1:2014
Definiert Rahmen, Konzepte und Terminologie für Kennzahlen des Manufacturing Operations Management. Laut ISO wurde diese Ausgabe 2025 überprüft und bestätigt und ist weiterhin gültig.
ISO 22400-2:2014
Diese veröffentlichte Ausgabe definiert OEE sowie die Formeln für Verfügbarkeit, Effektivität und Qualitätsrate. Eine Änderung von 2017 behandelt Energiekennzahlen.
ISO/DIS 22400-2
Die zweite Ausgabe befindet sich noch in Entwicklung. Im Oktober 2026 führt ISO sie in Stufe 40.99, zugelassen für die Weiterentwicklung zum FDIS. Dieser Leitfaden behandelt einen Entwurf nicht als veröffentlichte Norm.
Für die praktische Datenerfassung verwenden wir außerdem ISO/TR 22400-10:2018, einen veröffentlichten technischen Bericht zur Anwendung der Formeln aus ISO 22400-2 auf Produktionssteuerung und -monitoring.
FORMELN NACH ISO 22400-2
Die OEE ergibt sich aus drei Faktoren, nicht aus deren Mittelwert.
A · VERFÜGBARKEIT
A = APT / PBT
Vergleicht die tatsächliche Produktionszeit mit der geplanten Belegungszeit der Fertigungseinheit.
E · EFFEKTIVITÄT
E = (PRI × PQ) / APT
Vergleicht den geplanten Zeitbedarf für die erzeugte Menge mit der tatsächlichen Produktionszeit.
Q · QUALITÄTSRATE
Q = GQ / PQ
Setzt die spezifikationsgerechte Menge ins Verhältnis zur insgesamt produzierten Menge.
OEE = (APT/PBT) × (PRI×PQ/APT) × (GQ/PQ)
ISO 22400-2 sieht für diese Kennzahlen einen Bereich von 0 bis 100 % vor. Ergibt eine Berechnung mehr als 100 %, sind geplante Laufzeit je Einheit, Maßeinheiten, Mengen und zeitliche Bilanzgrenzen zu prüfen, statt dies als außergewöhnliche Leistung auszulegen.
ZEITMODELL
Fünf Variablen genügen zur OEE-Berechnung; ihre korrekte Definition ist die eigentliche Herausforderung.
Das Diagramm ist konzeptionell. ISO 22400 definiert weitere Zeitgrößen für Rüstvorgänge, Verzögerungen, Ausfälle und andere Zustände.
| Variable | Bedeutung | Typische Einheit |
|---|---|---|
| PBT Planned Busy Time | Geplante Belegungszeit: geplante Betriebszeit abzüglich geplanter Stillstandszeit. | min, h |
| APT Actual Production Time | Tatsächliche Produktionszeit: Zeitraum, in dem die Einheit produziert und wertschöpfende Funktionen ausführt. | min, h |
| PRI Planned Run Time per Item | Geplante Laufzeit je Mengeneinheit. Die Einheit muss mit PQ und GQ übereinstimmen. | s/Einheit, min/Einheit |
| PQ Produced Quantity | Von der Fertigungseinheit im betrachteten Zeitraum und Messumfang produzierte Menge. | Stück, kg, L … |
| GQ Good Quantity | Gutmenge: Produkte, die die festgelegten Qualitätsanforderungen erfüllen. | gleiche Einheit wie PQ |
PBT ist nicht einfach die Schichtdauer.
ISO 22400 definiert POT (Planned Operation Time; geplante Betriebszeit) als den geplanten Zeitraum, in dem eine Fertigungseinheit genutzt werden kann. Davon wird die geplante Stillstandszeit abgezogen, um PBT zu erhalten. Die Norm definiert außerdem PUST (Planned Unit Setup Time; geplante Rüstzeit der Einheit) und AUST (Actual Unit Setup Time; tatsächliche Rüstzeit der Einheit) als eigenständige Zeitgrößen. Ein geplanter Werkzeug- oder Artikelwechsel darf deshalb nicht automatisch aus der OEE-Berechnung verschwinden: Findet er innerhalb der PBT statt, ohne wertschöpfend zu produzieren, gehört er nicht zur APT und verringert die Verfügbarkeit nach dem veröffentlichten Modell. Die zeitliche Abgrenzung muss vorab festgelegt und konstant gehalten werden.
Eine hilfreiche algebraische Gegenprüfung.
Bei einem Produkt mit einem einheitlichen PRI-Wert kürzen sich APT und PQ bei der Multiplikation der drei Faktoren heraus:
OEE = (PRI × GQ) / PBT
Diese Gleichung dient der Kontrolle, nicht als Ersatz für die Analyse von A × E × Q. Sie zeigt die ideale Zeitäquivalenz der Gutmenge innerhalb der PBT, lässt aber offen, ob Verluste durch Stillstände, Geschwindigkeit oder Qualität entstanden. Bei Produkten mit unterschiedlichen PRI-Werten müssen Aufträge oder Artikel getrennt oder die idealen Zeiten korrekt aggregiert werden.
VOR DER BERECHNUNG KLASSIFIZIEREN
Ein Stillstand wird nach seiner Position im Zeitmodell klassifiziert, nicht nach seiner Bezeichnung.
Zwei im Betrieb als „Stillstand“ bezeichnete Ereignisse können unterschiedlich behandelt werden, während verschiedene Ursachen denselben OEE-Faktor beeinflussen. Entscheidend ist die Trennung zwischen der mathematischen Auswirkung und der betrieblichen Ursache.
Die Dauer allein sollte die Kategorie nicht festlegen. Ein Grenzwert für Mikro-Stillstände kann die automatische Erfassung erleichtern, muss aber dokumentiert und dauerhaft einheitlich angewendet werden.
Fälle mit häufig unterschiedlichen Interpretationen.
| Situation | Behandlung nach dem veröffentlichten ISO-22400-Modell | Auswirkung auf OEE | Untersuchungsbereich |
|---|---|---|---|
| Keine Schicht oder kein Auftrag geplant | War der Zeitraum nie Teil der PBT, geht er nicht in den OEE-Nenner ein. | Verringert die OEE nicht, kann aber für Auslastung und Kapazität relevant sein. | Planung, Nachfrage und Betriebsleitung. |
| Geplante vorbeugende Instandhaltung | Kann zur geplanten Stillstandszeit gehören, die vor Ermittlung der PBT abgezogen wird. | Verringert die OEE nicht, wenn der Zeitraum bei der Planung aus PBT ausgenommen wurde. | Instandhaltung und Planung. |
| Instandhaltung, die in die PBT hineinreicht | Der Anteil innerhalb der PBT ist keine tatsächliche Produktionszeit. | Verfügbarkeit. | Instandhaltung; Dauer, Ressourcen und Ersatzteile prüfen. |
| Werkzeugwechsel, Artikelwechsel oder Rüsten | ISO definiert AUST (Actual Unit Setup Time; tatsächliche Rüstzeit) getrennt von APT. Tritt sie innerhalb von PBT auf, reduziert sie APT. | Verfügbarkeit. | Produktion, Werkzeugbau und Verfahrenstechnik; gegebenenfalls SMED. |
| Maschinenausfall und korrektive Instandhaltung | Zeit ohne Produktion innerhalb der PBT verringert APT. ISO definiert außerdem CMT (Corrective Maintenance Time; Zeit für korrektive Instandhaltung). | Verfügbarkeit. | Instandhaltung; anschließend MTBF/MTTR, Fehlerbilder und Ursachenanalyse. |
| Material- oder Teilemangel | Muss die Maschine während PBT produzieren, wartet aber auf Material, zählt diese Zeit nicht zur APT. | Verfügbarkeit. | Logistik, Planung, Beschaffung oder Produktion; nicht pauschal der Instandhaltung zuordnen. |
| Fehlende Bedienperson oder Schichtablösung | War die Produktion geplant, findet aber nicht statt, sinkt APT. Wurde der Zeitraum vorab aus PBT ausgeschlossen, fließt er nicht in OEE ein. | Verfügbarkeit oder außerhalb der OEE, je nach vorheriger Planung. | Produktion und Personalplanung. |
| Wartezeit auf Qualitätsfreigabe | Stoppt eine Einheit, die innerhalb von PBT produzieren sollte, sinkt APT. | Verfügbarkeit. | Qualität und Produktion; Freigabeprozess und Reaktionszeit prüfen. |
| Blockierung nachgelagerter Prozesse oder fehlende Versorgung aus vorgelagerten Prozessen | Die Einheit ist verfügbar, produziert jedoch nicht. Dies entspricht der Logik von ADOT (Actual Unit Down Time; tatsächliche Ausfallzeit trotz verfügbarer Einheit). | Verfügbarkeit. | Linienabgleich, innerbetriebliche Logistik und Produktion. |
| Ausfall von Strom, Druckluft, Prozesswasser oder Kühlung | Wird die Produktion während der PBT unterbrochen, sinkt APT. | Verfügbarkeit. | Medienversorgung, Instandhaltung und Infrastruktur. |
| Mikro-Stillstände oder kurze Unterbrechungen | ISO definiert ADET (Actual Unit Delay Time; tatsächliche Verzögerungszeit) für Unterbrechungen durch Funktionsstörungen, kurze Stopps und andere ungeplante Intervalle. Nach der veröffentlichten Formel APT/PBT verringert Zeit ohne Produktion innerhalb von PBT die Verfügbarkeit. | Verfügbarkeit nach diesem ISO-Modell; im klassischen TPM werden kurze Stopps meist den Leistungsverlusten zugerechnet. | Produktion und Instandhaltung; Konvention dokumentieren und Modelle nicht vermischen. |
| Maschine produziert langsamer als die Vorgabe nach PRI | APT läuft weiter; die erzeugte Menge benötigt mehr Zeit als die geplante Laufzeit je Einheit. | Effektivität. | Verfahrenstechnik, Produktion, Instandhaltung, Material oder Werkzeugbau, je nach Ursache. |
| Bewusste Geschwindigkeitsreduzierung | Auch eine bewusste Verlangsamung beseitigt die Abweichung vom gültigen PRI nicht. Ist die neue Geschwindigkeit dauerhaft technisch richtig, muss der Stammdatensatz geprüft und versioniert werden, statt ihn rückwirkend zu verändern. | Effektivität, solange PRI nicht ordnungsgemäß geändert wird. | Verfahrenstechnik, Qualität und Werkzeugbau. |
| Ausschuss, Zurückweisungen oder Produkte außerhalb der Spezifikation | Verringert GQ im Verhältnis zu PQ. | Qualitätsrate. | Qualität, Prozess, Produktion, Material, Werkzeug oder Maschine, je nach Fehlerbild. |
| Nacharbeit | Die Zählregeln für PQ, GQ und RQ müssen sorgfältig definiert werden. Nacharbeit kann die Gutmenge verändern und zusätzliche Zeitverluste verursachen, wenn dieselbe Einheit während PBT dafür belegt wird. | Qualität und möglicherweise Verfügbarkeit/Effektivität durch zusätzlichen Zeitbedarf. | Qualität und Verfahrenstechnik; Doppelzählungen vermeiden. |
| Anlauf nach dem Rüsten | Rüstzeit, langsame Produktion und nichtkonforme Anlaufteile getrennt erfassen. | Kann Verfügbarkeit, Effektivität und Qualitätsrate zu unterschiedlichen Zeiten beeinflussen. | Produktion, Verfahrenstechnik, Qualität und Werkzeugbau. |
Mikro-Stillstände: Hier werden Berechnungskonventionen besonders leicht vermischt.
Im klassischen TPM werden kurze Stillstände meist den Geschwindigkeitsverlusten zugeordnet. ISO 22400 definiert dagegen ADET; nach der veröffentlichten Formel APT/PBT verringert eine Unterbrechung ohne Wertschöpfung die APT. Fachpublikationen beschreiben diese Unterschiede zwischen ISO-OEE und klassischer TPM-OEE. Deshalb sollten Betriebe ihr Berechnungsmodell offenlegen, feste Regeln für kurze Ereignisse anwenden und ursprüngliche Ursachen für spätere Vergleiche erhalten.
VON DER KENNZAHL ZUR VERBESSERUNG
Die OEE fasst Verluste zusammen; für Verbesserungen müssen sie wieder aufgeschlüsselt werden.
Das Produkt A × E × Q fasst die Wirkung der Verluste zusammen, zeigt jedoch nicht deren Ursachen. Für die Größenordnung ist diese Verdichtung hilfreich, als Diagnose jedoch unzureichend. Zwei Anlagen mit derselben OEE können völlig unterschiedliche Maßnahmen benötigen.
Vorrangig können Störungen, Umrüstungen, Wartezeiten oder Materialversorgung sein.
Die Priorität kann bei Zykluszeiten, Prozessgrenzen, Maschine oder Werkzeug liegen.
ISO 22400 weist keine Verantwortlichkeiten an Abteilungen zu. Die folgende Matrix ist ein Instrument der Betriebsführung, keine normative Vorgabe. Zuständigkeiten richten sich nach der bestätigten Ursache, nicht nach dem Namen des OEE-Faktors.
| Komponente | Was aufgeschlüsselt werden sollte | Mögliche beteiligte Bereiche |
|---|---|---|
| Verfügbarkeit | Störungen, Rüsten, Material-, Personal- oder Qualitätsfreigabe-Wartezeiten, Blockierungen, Medienversorgung, Reinigung und Instandhaltung. | Produktion, Instandhaltung, Planung, Logistik, Qualität, Werkzeugbau und Medienversorgung. |
| Effektivität | Längere Zyklen, reduzierte Geschwindigkeit, Betriebsablauf, Kühlung, Dosierung sowie Einschränkungen durch Peripherie oder Prozess. | Produktion, Verfahrenstechnik, Instandhaltung, Werkzeugbau, Werkstoffe und Automatisierung. |
| Qualitätsrate | Fehlerart, Kavität, Material/Charge, Prozessbedingung, Anlauf, Messung und Nacharbeit. | Qualität, Verfahrenstechnik, Produktion, Werkzeugbau, Werkstoffe und Instandhaltung je nach Ursache. |
Die Ursache muss auch nach der Berechnung nachvollziehbar bleiben.
Eine aussagekräftige Datenarchitektur speichert nicht nur „15 Minuten Verfügbarkeitsverlust“. Sie dokumentiert beispielsweise sieben Minuten Werkzeugwechsel, fünf Minuten Materialmangel und drei Minuten wegen eines Hydraulikalarms sowie Artikel, Werkzeug, Schicht, Maschine und Zeitstempel. Diese Details ermöglichen Ursachen-Pareto, Maßnahmenzuordnung und spätere Wirkungsprüfung.
So strukturiert KERN IoP die Fragestellung.
1. Physischer Zustand: Zyklus-, Lauf- und Alarmsignale sowie verfügbare Messgrößen. 2. Zeitliche Zustandsklassifikation: Produktion, Rüsten, Warten oder Verzögerung nach dokumentierten Regeln. 3. Ursache: automatischer Code oder Bedienereingabe, wenn die Maschine den Grund nicht ermitteln kann. 4. Kontext: Auftrag, Produkt, Werkzeug, Material, Schicht und Peripherie. 5. Ergebnis: Stückzahl, Qualität und Bauteilmessungen. 6. Maßnahme: Pareto, Verantwortliche, Nachverfolgung und späterer Vergleich.
SMARTPRO erfasst Signale und ermöglicht die Dokumentation des Betriebs an der Maschine; MONITOR strukturiert historische Daten, Ursachen und Kennzahlen, damit sich die OEE bis zu den zugrunde liegenden Ereignissen zurückverfolgen lässt.
Industrie 4.0 mit dem Menschen im Mittelpunkt. Eine verlässliche OEE hilft dem Fertigungsteam, Verluste zu verstehen und Untersuchungen zu priorisieren. Mehr dazu im Leitfaden was Industrie 4.0 bedeutet und wie sie Entscheidungen in der Fertigung unterstützt.
RECHENBEISPIEL · SPRITZGIESSEN
480-Minuten-Schicht, Werkzeug mit zwei Kavitäten.
PBT
480 min
APT
420 min
Geplanter Zyklus
30 s / 2 Kavitäten
PQ / GQ
1.600 / 1.520 Stück
1. Zykluszeit in PRI umrechnen.
Mit zwei aktiven Kavitäten liefert jeder geplante Zyklus von 30 s zwei Teile. Daher: PRI = 30 s / 2 = 15 s/Teil = 0,25 min/Teil.
2. Die drei Faktoren berechnen.
Verfügbarkeit
420 / 480
87,50 %
Effektivität
(0,25 × 1.600) / 420
95,24 %
Qualitätsrate
1.520 / 1.600
95,00 %
3. Multiplizieren.
OEE = 0,875 × 0,9524 × 0,95 = 79,17 %
Der in Minuten ausgedrückte Qualitätsverlust entspricht einer idealen Zeitäquivalenz (PRI × Ausschussteile); die Maschine stand deshalb nicht zwangsläufig so lange still.
INTERAKTIVER RECHNER
OEE berechnen und Verbesserungsansätze untersuchen.
Die Berechnung folgt den veröffentlichten Formeln der ISO 22400-2 für ein Produkt in einem definierten Zeitraum. Die Schieberegler stellen keine Verbesserung in Aussicht, sondern zeigen die mathematische Wirkung höherer Faktoren.
Verbesserungen simulieren
Erhöhen Sie die Faktoren um Prozentpunkte. Der Simulator begrenzt jeden Faktor auf 100 %.
aktuelle Wirkung auf OEE: —
aktuelle Wirkung auf OEE: —
aktuelle Wirkung auf OEE: —
ENTSCHEIDUNGEN MIT EINFLUSS AUF DAS ERGEBNIS
Eine Berechnung kann korrekt und dennoch nicht vergleichbar sein.
Mehrkavitätenwerkzeuge
PRI muss dieselbe Mengeneinheit verwenden wie PQ. Liefert ein geplanter Zyklus von 30 s mit zwei aktiven Kavitäten zwei Teile, beträgt PRI 15 s/Teil. Wird eine Kavität gesperrt, muss die Stückzahl je Zyklus angepasst werden.
Unterschiedliche Artikel
Ideale Zykluszeiten verschiedener Produkte dürfen nicht willkürlich gemittelt werden. Berechnen Sie die OEE je Auftrag oder Artikel oder aggregieren Sie gegebenenfalls die idealen Zeiten als Σ(PRIᵢ × PQᵢ) für die Effektivität.
Maschinenzustände
Dokumentieren Sie die Klassifikation von Rüsten, Warten, Störungen, Mikro-Stillständen und langsamem Betrieb. Die Fachliteratur weist auf Unterschiede zwischen ISO-OEE und klassischer TPM-OEE hin. Vergleichbare Ergebnisse erfordern einheitliche Zustandsdefinitionen.
Qualitätsrate und First Pass Yield sind nicht dasselbe.
ISO 22400-2 definiert die Qualitätsrate als GQ/PQ. ISO/TR 22400-10 unterscheidet außerdem den First Pass Yield (FPY), der sich auf die erste Qualitätsprüfung bezieht. Erfolgreiche Nacharbeit kann die Qualitätsrate verbessern, ohne den ursprünglichen First Pass Yield zu verändern. Deshalb wird „Gutteile beim ersten Durchlauf“ hier nicht automatisch mit GQ gleichgesetzt.
BENCHMARKING
ISO 22400 legt keinen universellen OEE-Zielwert von 85 % fest.
Die Norm definiert Kennzahl, Formel, Umfang, Wertebereich und Verhalten, schreibt jedoch keinen allgemeinen Zielwert von 85 % vor. ISO weist darauf hin, dass Schwellenwerte meist unternehmensspezifisch sind und Prozesse vor Benchmarkvergleichen auf Vergleichbarkeit geprüft werden müssen.
- Anlagen und Zeiträume nur bei identischen Definitionen von PBT, APT, PRI, PQ und GQ vergleichen.
- Artikel mit stark unterschiedlichen geplanten Laufzeiten je Teil nur mit geeigneter Segmentierung oder Gewichtung vergleichen.
- Die Gesamt-OEE zur Priorisierung nutzen; mit A, E und Q die Verlustart eingrenzen.
- Für kontinuierliche Verbesserung sind Trends unter konstanten Regeln häufig aussagekräftiger als ein externer Zielwert ohne betrieblichen Kontext.
VON DER KENNZAHL ZUM BETRIEBSDATENSATZ
Eine verlässliche OEE erfordert Rückverfolgbarkeit jeder Variablen und jedes Verlustes.
Die Formel ist einfach. Anspruchsvoll ist die durchgängige Verknüpfung von Messwert, Zustand, Ursache und Kontext. Eine OEE ohne Rückverfolgbarkeit zeigt möglicherweise den Verlust, ein gut strukturiertes Monitoringsystem ermöglicht dagegen den Zugriff auf die zugrunde liegenden Ereignisse.
PBT · Planung
Kalender, Schichten und geplante Stillstandszeiten: wann die Einheit für Produktion vorgesehen war und welche Zeiträume vorab ausgeschlossen wurden.
APT · Zustände und Ursachen
Zyklus- und Zustandssignale zeigen Produktionszeiten. Für die übrigen Zeiträume sind Ursachen wie Rüsten, Störung, Warten, Blockierung, Materialmangel oder fehlendes Personal zu dokumentieren.
PRI · technische Referenz
Stammdaten je Artikel, Werkzeug, Rezeptur und Kavitätenkonfiguration. Gültige Änderungen müssen versioniert werden und dürfen nicht rückwirkend die Kennzahlen verändern.
PQ und GQ · Ergebnis
Produktions- und Qualitätsmengen aus Maschine, Personaleingaben oder Mess- und Prüfeinrichtungen, demselben Zeitraum und Kontext zugeordnet.
Wie KERN IoP diese Aufgabe löst.
KERN IoP | SMARTPRO kann Maschinen- und Sensorsignale sowie Bedienereingaben erfassen. Je nach Projekt lassen sich Ergebnisse von Waagen, Bildverarbeitung und weiteren Instrumenten integrieren. KERN IoP | MONITOR strukturiert Messgrößen, historische Daten und Kennzahlen für Leistungsanalysen mit dem passenden Fertigungskontext.
Die Konfiguration wird mit dem Betrieb abgestimmt und dokumentiert: PBT-Abgrenzung, APT-Erkennung, PRI je Artikel, Erfassung von Mikro-Stillständen und Ursachencodes. Ziel ist nicht, die OEE durch Regeländerungen zu erhöhen, sondern eine stabile Grundlage zur Überprüfung gezielter Verbesserungen zu schaffen.
OEE · HÄUFIGE FRAGEN
Präzise Antworten auf häufige Fragen.
Wie lautet die OEE-Formel nach ISO 22400?
OEE = Verfügbarkeit × Effektivität × Qualitätsrate. Nach ISO 22400-2:2014: A = APT/PBT; E = (PRI×PQ)/APT; Q = GQ/PQ.
Ist die OEE der Mittelwert aus Verfügbarkeit, Effektivität und Qualitätsrate?
Nein. Die drei Faktoren werden multipliziert. Ihr Mittelwert wäre eine andere Kennzahl.
Muss ein geplanter Werkzeugwechsel aus der OEE ausgeschlossen werden?
Nicht automatisch. ISO unterscheidet geplante Stillstandszeiten und Rüstzeiten. Findet das Rüsten innerhalb der PBT statt, zählt es nicht zur APT und beeinflusst nach dem veröffentlichten OEE-Modell die Verfügbarkeit.
Ist die Qualitätsrate mit First Pass Yield gleichzusetzen?
Nicht unbedingt. ISO/TR 22400-10 behandelt FPY als Kennzahl der Erstprüfung. Spätere Nacharbeit kann die Qualitätsrate verbessern, ohne den ursprünglichen FPY zu verändern.
Kann die OEE über 100 % liegen?
ISO legt einen Wertebereich von 0 bis 100 % fest. Bei höheren Ergebnissen sind PRI, Maßeinheiten, Mengen und Zeitdefinitionen zu überprüfen; sie sind nicht als außergewöhnliche Leistung darzustellen.
Gibt es einen universellen „World-Class“-OEE-Wert von 85 %?
ISO 22400 schreibt diesen Zielwert nicht vor. Schwellenwerte müssen zum Kontext passen; Benchmarking setzt vergleichbare Prozesse und einheitliche Definitionen voraus.
Wie berechnet man PRI bei Mehrkavitätenwerkzeugen?
Wenn PQ in Stück angegeben wird und ein geplanter Zyklus mehrere Teile liefert, muss PRI je Teil angegeben werden. Bei 30 s/Zyklus und zwei aktiven Kavitäten gilt PRI = 15 s/Teil.
Können Artikel mit unterschiedlichen Zykluszeiten in einer OEE zusammengefasst werden?
Ja, jedoch nicht mit einer willkürlich gewählten idealen Zykluszeit. Eine Segmentierung nach Auftrag oder Artikel ist vorzuziehen. Bei der Aggregation müssen ideale Zeiten mit den jeweiligen Mengen und konsistenten Einheiten gewichtet werden.
Wie werden Mikro-Stillstände zugeordnet?
Nach der veröffentlichten ISO-22400-Formel verringert eine Unterbrechung ohne Wertschöpfung innerhalb der PBT die APT und damit die Verfügbarkeit. ISO definiert ADET für kurze Stillstände und Unterbrechungen. Klassisches TPM ordnet Mikro-Stillstände häufig den Leistungsverlusten zu. Das verwendete Modell ist offenzulegen, und unterschiedliche Regeln dürfen nicht innerhalb derselben Zeitreihe vermischt werden.
Ist Materialmangel ein Instandhaltungsverlust?
Nein. Materialmangel innerhalb der PBT kann die Verfügbarkeit rechnerisch reduzieren. Die Ursache liegt jedoch bei Beschaffung, Logistik, Planung oder Produktion. OEE zeigt den Verlustfaktor, der Ursachencode den zuständigen Untersuchungsbereich.
Muss jeder geplante Stillstand aus der OEE ausgeschlossen werden?
Nein. Nur vorab als geplante Stillstandszeit festgelegte Zeiträume werden bei der Ermittlung der PBT abgezogen. ISO definiert Rüstzeiten gesondert. Ein geplanter Wechsel kann die Verfügbarkeit weiterhin verringern, wenn er innerhalb der PBT stattfindet.
Warum Ursachen dokumentieren, wenn alle Verluste in die OEE einfließen?
Weil die Gesamt-OEE keine konkrete Maßnahme vorgibt. Zwei Anlagen können dieselbe OEE haben und ganz unterschiedliche Lösungen benötigen. Ursache, Dauer, Kontext und Verantwortliche ermöglichen Pareto-Analysen, Maßnahmenzuordnung und Wirkungsprüfung.
Quellen
International Organization for Standardization. (2014). ISO 22400-1:2014. Automation systems and integration — Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management — Part 1: Overview, concepts and terminology. ISO.
International Organization for Standardization. (2014). ISO 22400-2:2014. Automation systems and integration — Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management — Part 2: Definitions and descriptions. ISO.
International Organization for Standardization. (2017). ISO 22400-2:2014/Amd 1:2017 — Amendment 1: Key performance indicators for energy management. ISO.
International Organization for Standardization. (2018). ISO/TR 22400-10:2018. Operational sequence description of data acquisition. ISO.
International Organization for Standardization. (in Entwicklung). ISO/DIS 22400-2, zweite Ausgabe. Offizieller Projektstatus. Abgerufen am 2. Oktober 2026.
Schiraldi, M. M., & Varisco, M. (2020). Overall Equipment Effectiveness: consistency of ISO standard with literature. Computers & Industrial Engineering, 145, 106518. https://doi.org/10.1016/j.cie.2020.106518
Ramis Ferrer, B., Muhammad, U., Mohammed, W. M., & Martínez Lastra, J. L. (2018). Implementing and Visualizing ISO 22400 Key Performance Indicators for Monitoring Discrete Manufacturing Systems. Machines, 6(3), 39. https://doi.org/10.3390/machines6030039
Bokrantz, J., Skoogh, A., Ylipää, T., & Stahre, J. (2016). Handling of production disturbances in the manufacturing industry. Journal of Manufacturing Technology Management, 27(8), 1054–1075. https://doi.org/10.1108/JMTM-02-2016-0023
Hung, Y.-H., Li, L. Y. O., & Cheng, T. C. E. (2022). Uncovering hidden capacity in overall equipment effectiveness management. International Journal of Production Economics, 248, 108494. https://doi.org/10.1016/j.ijpe.2022.108494
TECHNISCHE PRÜFUNG
Dr.-Ing. Miguel Garzón · Technische Leitung, KERN IoP
Fachlich geprüft durch die technische Leitung von KERN IoP, einem Geschäftsbereich von PM Tec Engineering. Letzte Überprüfung: Oktober 2026. Fachprofil und Publikationen →
Ingenieurleistungen
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Cota, Cundinamarca · Kolumbien.
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