Der mechanische Werkzeugwechsel ist abgeschlossen, sobald das Werkzeug eingebaut, angeschlossen und einsatzbereit ist. Die Prozessstabilisierung geht weiter: Temperaturen, Durchflüsse, Materialzustand, Steuerungsprogramme und Spritzgießeinstellungen müssen so zusammenwirken, dass wiederholt Gutteile entstehen. Ein großer Teil dieser Arbeit beruht auf der Erfahrung der Menschen, die das Werkzeug kennen.
Ist dieses Erfahrungswissen auf verstreute Aufzeichnungen verteilt, müssen bei jedem Anfahren frühere Entscheidungen teilweise rekonstruiert werden. Eine geordnete technische Historie unterscheidet zwischen einem freigegebenen Zustand, einer vorläufigen Anpassung und einer untersuchungsbedürftigen Abweichung.
Die Referenzkonfiguration identifizieren
Der erste Datensatz sollte den Zustand beschreiben, der erneut erreicht werden soll. Erfasst werden sollten Spritzgießmaschine, Werkzeugrevision, Anzahl der genutzten Kavitäten, Produkt, Materialtyp und -charge sowie Peripheriegeräte. Auch Freigabedatum und verantwortliche Person gehören dazu.
Zu den Sollwerten gehören Angaben über die Bedingungen der Peripherie. Die Temperaturanzeige eines Reglers beschreibt beispielsweise einen Sollwert oder eine Messung an einer bestimmten Stelle; die tatsächliche Materialtemperatur und die Wärmeabfuhr des Werkzeugs können sich anders verhalten.
Die Anfahrphase dokumentieren
Um zu untersuchen, warum ein Rüstvorgang schneller zu einer stabilen Produktion führt als ein anderer, sind überprüfbare Meilensteine hilfreich: Beginn des Vorheizens, Verfügbarkeit der Kühlung, erster Schuss, erstes Gutteil, Qualitätsfreigabe und Beginn der dauerhaften Produktion. Werden Zeiten nach einheitlichen Kriterien erfasst, lassen sich vergleichbare Anfahrvorgänge gegenüberstellen.
Die Energiemessung der Zelle ermöglicht außerdem zu untersuchen, wie lange Heizungen, Temperiergeräte, Trockner und weitere Peripheriegeräte während der Vorbereitung arbeiten. Für einen kWh-Vergleich müssen die erfassten Stromkreise festgelegt und die Produktionsbedingungen bei der Normierung berücksichtigt werden. Siehe Energiemessung in der Spritzgießzelle.
Entscheidungen und Gründe für Anpassungen festhalten
Die Historie sollte zeigen, welche Größe verändert wurde, welches Symptom die Anpassung ausgelöst hat und welche Reaktion beobachtet wurde. Änderungen von Nachdruck, Geschwindigkeit, Kühlzeit oder Werkzeugbedingungen können Abmessungen, Aussehen, Masse und Zyklus unterschiedlich beeinflussen. Messwerte und Annahmekriterien machen diese Aufzeichnungen aussagekräftig.
Die Erfahrung von Bedienern und Technikern ist für die Interpretation unverzichtbar. Fehlerbilder, Rüstabläufe und gemeinsam mit dem Personal überarbeitete Anweisungen ergänzen die maschinell erfassbaren Signale.
Ergebnisse unter vergleichbaren Bedingungen bewerten
Ein Anfahren mit anderem Kunststoff, anderer Umgebungstemperatur oder einem anderen Verschmutzungszustand der Kühlung erfordert eine sorgfältige Bewertung. Zur Beurteilung einer Verbesserung sollten der vorherige Zustand, Kontextunterschiede, Beobachtungszeitraum und eine unabhängige Qualitätsprüfung dokumentiert werden.
Die Standardisierung kann mit einem einzelnen Werkzeug beginnen, das lange Anfahrzeiten aufweist. Nach mehreren Fertigungsläufen erkennt das Team, welche Aufzeichnungen hilfreich waren, und kann den Ablauf vor der Übertragung auf den Maschinenpark anpassen.
Informationen für den Aufbau des Systems
- Kennzeichnung von Maschine, Werkzeug, Produkt, Material und Rezeptversion.
- Zeitlicher Ablauf von Vorheizen, Einrichten, Freigabe und stabiler Produktion.
- Peripheriebedingungen: Kühlung, Trocknung, Materialzufuhr und weitere Versorgungssysteme.
- Parameteränderungen mit Anlass, verantwortlicher Person und beobachtetem Ergebnis.
- Qualitätsnachweise und Kriterien für die Prozessfreigabe.
PM Tec Engineering mit seinem Geschäftsbereich für Industrie 4.0, KERN IoP, nutzt Produktionsaufzeichnungen und industrielles Monitoring sowie Verfahrenstechnik zur Untersuchung solcher Anwendungen. Vertiefende Informationen bieten die Sicherung des Wissens von Bedienern und Technikern und die Dokumentation eines Spritzgießzustands.
Zugehörige Untersuchung: Stand der Digitalisierung in KMU der Kunststoffverarbeitung, KERN IoP (2026).
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