El costo de una pieza inyectada está determinado por varios factores, algunos más visibles que otros. Es para todos obvia la contribución del costo de materia prima dentro del producto, por ejemplo. Otros costos, como el consumo de energía por pieza producida, o el costo del scrap, se llevan de manera menos clara. Aún menos frecuente es encontrar empresas que sepan cuánto les está costando de más por cada pieza inyectada una parada de mantenimiento no planeada, o un montaje de molde demorado.
Después de trabajar casi 15 años en moldeo por inyección, me he encontrado que es muy común para las empresas dar por sentado que están produciendo bien si están despachando producto. Si hay que tener un nuevo proyecto, se cotiza una nueva máquina. Pero es poco común que las empresas se sienten a analizar qué capacidad de máquina está disponible dentro de su planta y se puede explotar aún, o de qué manera puede parametrizarse la máquina para reducir los costos por cada pieza fabricada.
La experiencia en diferentes marcas de inyectoras y sectores industriales muestra que una parte de la capacidad disponible puede quedar oculta en paradas, ciclos más lentos que la referencia, arranques prolongados, scrap o esperas. El potencial real varía considerablemente entre plantas y referencias, por lo que no es técnicamente correcto asumir un porcentaje universal de mejora. Registrar causas de parada, tiempos de ciclo, producción conforme y otras variables relevantes permite construir un Pareto y estimar, con datos propios, qué oportunidades justifican una intervención.
KERN IoP permite documentar esas pérdidas y comparar la capacidad utilizada con la capacidad disponible bajo criterios definidos. Esa información puede apoyar decisiones sobre programación, mejora de proceso o necesidad de nueva capacidad; no sustituye el análisis técnico y financiero requerido antes de decidir una inversión. Contáctenos si desea estructurar una medición para su planta.
Deja un comentario